挤塑
挤塑机工作原理
利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化(即熔融)，通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的材料。
挤出过程中，塑料将经过如下三个阶段。
塑化阶段。又称压缩阶段。在机筒内完成。经过螺杆的旋转，使塑料由固体的颗粒状变为可塑性的粘流体。
成型阶段。在机头内进行。由螺杆旋转和压力的作用，把粘流体推向机头，经过机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸及形状的挤包材料。机头的模具起成型作用，而不是起定型作用。
定型阶段。在冷却水槽中进行。塑料经过冷却后，将塑性状态变为定型的固体状态。
挤塑模具类型及工艺特性
挤压式模具。是靠压力实现产品成型的，所以挤压式成型的产品密实。模芯与模套配合角度差决定最后压力的大小，影响胶层质量和挤出量；模芯与模套的尺寸决定挤出产品的几何形状和表面质量。
挤压式模具选配尺寸要求很严，成本高、挤出量低，所以除要求绝缘结构密实和挤出拉伸比小的以外，大都采用挤管式代替挤压式。
挤管式模具。在胶料包覆于线芯之前，由于模具的作用形成管状，然后经拉伸后包覆于线芯表面。挤管式模具比挤压式模具具有以下优点。
可充分利用塑料的可拉伸特性，挤出厚度远大于所需厚度，所以出线速度可依拉伸比的不同而有所提高。
包覆厚度的均匀性只与模套的同心度有关，不会因线芯形状的改变或弯曲变形而致包覆偏芯。
塑料经拉伸而取向，从而提高了机械强度、结晶度及耐龟裂性。
模具与线芯间隙较大，可减少模具磨损和划伤线芯。
模具通用性较大。
半挤压式模具。通常用于大规格绝缘挤包和内护套或外护套的挤包。
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